«По ряду параметров наше решение даже превосходит импортный аналог»
Директор Института перспективного машиностроения «Ростсельмаш» ДГТУ Владислав Пигенко рассказал, как вуз помог компании «Тамбовский бекон» заместить важный блок импортного роботизированного комплекса для разделки свиных туш.
Редуктор для распила свиных туш, разработанный ДГТУ, стал центральным экспонатом стенда вуза на выставке «Юг ПродТех — 26». Наряду с ним университет представил и другие импортозамещающие разработки для пищевой промышленности. От изготовления отдельных блоков и деталей импортного оборудования вуз, по словам Владислава Пигенко, готовится перейти к созданию собственных технологических линий. Основные направления инженерной и научной работы ― роботизация, электрические приводы и создание новых материалов.
N: — С чего начинался проект по созданию редуктора для роботизированного комплекса распила свиных туш? Кто пришел с запросом — предприятие или инициатива исходила от университета?
В.П.: — Это была инициатива дочерней компании «Русагро» — «Тамбовский бекон». У них давно возникли проблемы с этим редуктором, поскольку линия зарубежная, и после введения санкций возможность его замены стала крайне ограниченной. Оборудование изнашивалось и выходило из строя, а проблему пытались решить кустарными методами. В итоге они вышли на платформу, созданную в рамках Постановления Правительства РФ № 208 по импортозамещению, и разместили там запрос на поиск партнеров, которые могли бы помочь с этой задачей. Мы откликнулись через эту площадку, разработали проект, провели предварительные испытания у себя в учебно-производственном центре, а затем встроили редуктор в линию уже на производстве заказчика. Мы убедились, что все работает стабильно, надежно, а по ряду параметров наше решение даже превосходит импортный аналог.
И что показательно: после этого проекта мы уже напрямую, без государственной поддержки, договорились с «Тамбовским беконом» о замене еще 10-15 компонентов. Речь идет о постепенной замене тех элементов автоматической линии, которые со временем изнашиваются и выходят из строя. Но мы пошли дальше и закрыли эту задачу еще и на перспективу. Дело в том, что импортный аналог служил всего три-четыре месяца, после чего требовал замены. Мы же сделали компонент более прочным и надежным, чтобы продлить срок его службы.
N: — Насколько сложно было создать отечественный аналог изделия, которое раньше закупалось за рубежом?
В.П.: — Задача действительно была непростой, достаточно наукоемкой. В пищевой промышленности предъявляются очень высокие требования к свойствам материалов: они не должны окисляться и выделять элементы, которые могут попасть в продукт. Плюс необходима высокая стойкость к коррозии и износу. Поэтому все делается из нержавеющей стали либо из аналогичных алюминиевых или иных сплавов, которые не окисляются и не ржавеют. Однако у нержавейки есть и обратная сторона — ее прочность не всегда достаточна. И вот найти этот баланс: высокую прочность, износостойкость и при этом полное соответствие требованиям пищевой промышленности — задача, скажем так, не из простых.
N: — Это было все-таки копирование или уникальная разработка?
В.П.: — На самом деле существует такое обывательское мнение, что импортозамещение — это просто взяли и перерисовали чужую деталь. Но мы занимаемся этим достаточно давно, и ни разу не было так, чтобы получилось один в один. В чем проблема? Разные стандарты, разные материалы, разные условия и способы эксплуатации. Зарубежные решения устроены по-своему, и нам приходится искать совершенно новые, порой совсем неочевидные технические решения.
N: — Чем ваш редуктор отличается от зарубежных аналогов, которые использовались ранее?
В.П.: — Отличаются и размеры, и, например, допуски на изготовление — это технологический параметр, который определяет точность, с какой будет изготовлена деталь. По одному образцу или аналогу это невозможно определить: разброс может быть небольшим, но для точного понимания нужны сотни деталей. Поэтому как минимум мы подгоняем допуски под свои станки, свое оборудование и свои технологии. Второй важный момент — материалы и технологии изготовления. Зарубежные стандарты предполагают одни материалы, свой химический состав, свою технологию получения и металлургические свойства. У нас — другие. Мы работаем под свои материалы, а не под зарубежные.
N: — Какие риски вы видели на старте проекта?
В.П.: — Сроки были очень сжатые: мы взяли обязательство сделать первый образец за четыре месяца. Для машиностроения это крайне мало, потому что нужно разработать конструкторскую документацию, провести расчеты на прочность, выполнить все испытания. Конечно, риск не успеть был, но мы справились.
N: — Как прошли испытания на площадке предприятия?
В.П.: — Испытания прошли интересно. Особенность работы мясокомбинатов и других пищевых производств — это круглосуточный режим, линии работают без выходных. И нам нужно было заменить редуктор в составе автоматической линии в регламентный час, который отводится на мойку и техобслуживание. Все прошло как в «Формуле-1»: ребята быстро разобрали, установили новый узел, и мы продолжили наблюдение уже в рабочем режиме — оценивали шум, вибрацию, износ. Все показатели подтвердились, дефектов не выявлено.
N: — Когда, по вашим оценкам, можно говорить о серийном производстве подобных изделий?
В.П.: — На текущий момент мы выходим в серийное производство. Объемы будут зависеть от заказов. Мы сделали надежную версию редуктора, и, например, у «Тамбовского бекона» заказ пока не определен, но ресурс изделия — около года, рано или поздно потребуется замена. Сейчас мы активно работаем, и выставка помогла нам привлечь внимание других потребителей — мясокомбинатов, которые используют похожие линии для разделки туш. Выходим на них, и, если спрос будет стабильным, объемы могут вырасти.
N: — Как вы оцениваете спрос на этот редуктор?
В.П.: — Мы, конечно, рассчитываем на спрос — в проект вложено много средств, и тема очень перспективная. Но на текущий момент бизнес несколько сдержан: предприятия выходят из положения за счет внутренних ресурсов, ремонтов и подручных средств. Тем не менее надеемся, что к концу года экономика немного разогреется и появятся более эффективные инвестиционные решения, в том числе и для других предприятий.
Наши потребители долгое время были насторожены и больше доверяли зарубежным решениям. Но ситуация изменилась: во-первых, выхода нет, во-вторых, доверие было подорвано самой установкой, что проще купить импортное, чем вкладываться в собственные разработки. А это всегда требует инвестиций в инновации. Сейчас альтернатив практически не осталось, и мы будем развивать собственные разработки, последовательно замещая импортные решения.
N: — Какие пути вы видите, чтобы завоевать доверие потребителей?
В.П.: — Качеством и надежностью. И еще один важный момент для нашего потребителя — это скорость решения. Потому что в текущих условиях, если на работающем предприятии что-то выходит из строя, это остановка, а значит, миллиардные убытки. И тот, кто работает быстрее, тот и будет первым в этом сегменте.
N: — Расскажите о разработках, которые были представлены на выставке наряду с редуктором. Какие производственные задачи они помогают решать?
В.П.: — В основном мы занимаемся импортозамещением для пищевой промышленности — от мясопереработки до молочной продукции. Это и счетчики доильного зала для управления стадом, и контроллеры для автоматики на молокозаводах, и поильное устройство для куриных ферм с автоматическим дозированием добавок. Большая часть этих решений связана с электроникой, потому что зарубежные автоматические линии построены на импортной компонентной базе. И если электроника выходит из строя — это, по сути, отказ «мозгов» всей системы, и эффект от линии теряется. Мы видим развитие в коллаборации с другими предприятиями: мы — университет, нам нужны промышленно-серийные решения. Поэтому мы уже смотрим не только на замену компонентов, но и на создание собственных автоматических линий, аналогичных зарубежным.
N: — В создании представленных проектов участвовали студенты и выпускники. Какова их мотивация? Как чаще всего развивается их карьера?
В.П.: — Они получают важную мотивацию — не денежную, а когда видят результат своего труда. Те, кто попадает в такие проекты, остаются в профессии и добиваются значительных результатов. Уже через 3—4 года они становятся начальниками отделов, а в перспективе — главными конструкторами и разработчиками. Главное — поселить в них веру в себя и заразить энтузиазмом создавать новые интересные вещи.
C промышленными компаниями мы готовы делиться технологиями, разработками и, главное, кадрами. Часто предприятия берутся за простые задачи — упаковку или детали с двумя-тремя операциями, а сложные, наукоемкие решения для пищепрома пока мало кто делает. Как университет мы можем помочь компаниям выйти на этот уровень и обеспечить их кадровой поддержкой на долгосрочную перспективу.
N: — Насколько российские решения сегодня конкурентоспособны по стоимости по сравнению с зарубежными аналогами?
В.П.: — Все зависит от того, с кем сравнивать. С европейскими производителями нам соревноваться по стоимости легко — у них очень высокая надбавка за наукоемкие разработки, а наши издержки ниже, плюс дешевле логистика и налоги. А вот китайцы — серьезные конкуренты, они демпингуют. Дело уже не в дешевой рабочей силе — это миф десятилетней давности, сейчас китайские рабочие получают сопоставимо с европейскими. Вопрос в другом: китайское правительство ведет агрессивную экономическую политику, субсидирует экспортеров, чтобы они занимали рынки. У нас, к сожалению, такой практики я не встречал. Думаю, для российской промышленности важно развивать экспортный потенциал — не только информационно, но и через реальную поддержку производителей, в том числе возможностью гибко регулировать цену.
N: — Какие направления импортозамещения в пищевом машиностроении будут наиболее востребованы в ближайшие пять лет?
В.П.: — В первую очередь — в сфере автоматических систем управления: тех решений, которые делают производство максимально безлюдным. Это нужно не для замены человека, а для повышения качества: автоматизированная линия допускает меньше ошибок. Одно из ключевых направлений — искусственный интеллект. Уже сейчас стандартом становится машинное зрение с нейросетями на конвейере: оно распознает брак — неправильную этикетку, недолив молока. Человек может пропустить, машина — нет. Плюс она быстрее обрабатывает данные, что позволяет ускорять линию и повышать производительность. Вместо человека грузы перемещают обучаемые роботы-манипуляторы. Или коботы — коллаборативные роботы, которые работают вместе с людьми. Еще одна важная задача — материаловедческая: разработка уникальных сплавов, композитов и материалов. И здесь у нас тоже есть свои наработки.
N: — Над чем именно вы сейчас работаете в рамках этих направлений?
В.П.: — Одно из ключевых направлений — роботизация. Наш флагманский проект — беспилотный трактор «Донтех», на нем мы отрабатываем все технологические решения как на прототипе: машинное зрение, искусственный интеллект на борту (не в облаке), системы связи в условиях высоких температур и помех, а также роевое управление, когда машины взаимодействуют между собой в группах.
Второе направление — электрические приводы. Мы разрабатываем электромоторы разного плана: от двигателей для конвейеров и роботов до тяговых для машин. Наши ученые создали решение, которое по характеристикам сравнимо с мировыми лидерами.
Третье — материаловедение и композиты. Современные пластики по свойствам уже не уступают металлу, это снижает себестоимость и массу изделий. Мы также занимаемся аддитивными технологиями — 3D-печатью пластиковых деталей, а сейчас осваиваем и печать металлических изделий.
Внедрение роботов вызывает у людей страхи: что они заменят человека или даже восстанут. Но на самом деле роботы берут на себя монотонный физический труд, освобождая человека для более интеллектуальной и интересной работы.
