Энергию экономит собственная теплогенерация
Компании, стремящиеся снизить себестоимость своей продукции, используют сложные инструменты сокращения энергетических затрат, рассчитанные на сравнительно долгие сроки окупаемости, но приносящие при этом более значимый результат. К ним относятся создание собственных генерирующих мощностей и модернизация производственного оборудования.
Спрос на услуги по повышению энергоэффективности во всех сегментах бизнеса эксперты связывают с постоянным ростом тарифов на энергоносители и удешевлением мероприятий, направленных на снижение энергетических издержек. По словам директора ООО «Вертекс» Алексея Лиснянского, промышленные предприятия достаточно редко интересуются проведением предварительного энергоаудита, направленного на выявление скрытых утечек энергии. Поэтому большей популярностью пользуются решения, лежащие на поверхности, с низкой стоимостью и быстрой окупаемостью.
— Лидер среди таких решений — переход на светодиодное освещение, который позволяет добиться экономии электроэнергии на уровне 50–70% и окупается, как правило, за срок от полугода до полутора лет, — уточняет директор компании «СберЭнерго» Александр Шешлюк.
Оценить среднюю сумму затрат на создание энергоэффективной системы освещения эксперты затруднились. Производитель отопительных котлов ООО «Лемакс» вложил в светодиодное освещение одного из своих цехов более 3 млн рублей (см. N, № 1056). Эти средства были направлены на приобретение и установку 34 светильников мощностью 160 ватт каждый, а также трех ярусов металлопластиковых окон, позволяющих предприятию в дневное время работать при естественном свете. За счет этого затраты цеха на электроэнергию снизились на 30%, а окупиться внедрение светодиодных светильников должно было за пять лет.
В целом комплекс простейших мероприятий по повышению энергоэффективности, в том числе связанных со снижением негативного влияния человеческого фактора (незакрытые двери и окна, неэффективное использование рабочего оборудования и т. п.), обойдется производственному предприятию в 0,5–1 млн рублей и окупится за 1–2 года, отмечает Александр Шешлюк.
— Такие меры позволяют снизить затраты на оплату энергоносителей вдвое, — добавляет Алексей Лиснянский.
Среди более сложных мероприятий по повышению энергоэффективности г-н Шешлюк называет создание собственных генерирующих мощностей. В промышленности такие проекты реализуются чаще, чем в других отраслях экономики. Главной их целью является снижение себестоимости продукции предприятий. В качестве примера проекта по созданию собственных генерирующих мощностей эксперт называет запуск в прошлом году производителем детских игрушек компанией «Стеллар» собственной газопоршневой электростанции с утилизатором тепла.
— Потребляя только газ, компания получает электроэнергию и тепло для собственного производства, себестоимость которых значительно меньше тарифных расценок, — пояснил господин Шешлюк. — Срок окупаемости данного проекта составляет два года.
О запуске собственных газопоршневых установок сообщал в интервью N (см. № 1024) гендиректор новочеркасского производителя стеклотары «Актис» Владимир Базиян.
Представитель крупного машиностроительного предприятия, пожелавший остаться неназванным, рассказал N, что проведение энергоаудитов помогло компании разработать пятилетнюю программу повышения энергоэффективности, состоящую из 49 мероприятий, причем сроки окупаемости менее пяти лет имели только 22 из них. Среди них оказался, в частности, отказ от централизованного производства сжатого воздуха и его подачи в цеха: вместо одного мощного компрессора, который вынужденно работал вхолостую в выходные дни и в нерабочее время, поскольку имеет конструктивное ограничение на число включений-отключений (не более пяти в год), было установлено шесть менее производительных, которые можно отключать, когда сжатый воздух не требуется. Годовая экономия, достигнутая за счет этого, вдвое превысила инвестиции в компрессорное оборудование, сообщил представитель предприятия. В первый же год окупились система автоматического регулирования отопления в цехах, модернизация вентиляционных систем с установкой частотно-регулируемых приводов и монтаж полосовых ПВХ-завес на въездные ворота цехов.
— Вложения в вышеперечисленные мероприятия составили около 79 млн рублей, — заявил собеседник N. — Окупились они в течение 16 месяцев, в то время как их проведение позволило предприятию ежегодно экономить на оплате энергоресурсов 79,8 млн рублей.
