Энергоэффективные технологии строительства позволили снизить затраты на 20%
Энергосберегающие строительные материалы и оборудование поспособствовали сокращению затрат на строительство нового цеха таганрогского производителя котлов «Лемакс» на 20% и снижению расходов на оплату электроэнергии на 30%. В связи с использованием энергоэффективных устройств потребовались дополнительные затраты на модернизацию энергетической инфраструктуры предприятия, но они, по словам представителя «Лемакса», были незначительны.
Новая пристройка к действующему сварочному цеху потребовалась «Лемаксу» для размещения роботизированного комплекса лазерной резки металла Salvagnini. Площадь пристройки составляет 1650 кв. м, высота ее потолков — 12 м. Общие вложения компании в реализацию проекта (включая приобретение и монтаж оборудования) составили 250 млн рублей.
По словам главного инженера ООО «Лемакс» Александра Коробкова, проект строительства нового цеха изначально подразумевал повышенную по сравнению с другими объектами компании энергоэффективность здания. Строили цех своими силами, используя при этом сэндвич-панели, металлопластиковые стеклопакеты, мембранную кровлю и другие стройматериалы, отличающиеся высокой степенью теплоизоляции. — Мембранная кровля имеет гарантийный период 15–20 лет, — пояснил г-н Коробков. — Энергоэффективные сэндвич-панели толщиной 100 мм по теплоизоляции эквивалентны кирпичной кладке в 500 мм, но при этом значительно легче, что сокращает затраты на фундамент. В общей сложности строительство цеха обошлось нам на 20% дешевле, чем оно стоило бы в случае использования традиционных стройматериалов. Основным элементом энергоэффективной инфраструктуры нового цеха главный инженер «Лемакса» называет систему освещения его помещений. По периметру здания в три яруса расположены застекленные металлопластиковыми стеклопакетами окна, благодаря которым в дневное время цех может работать с естественным освещением. В темное время суток используются 34 диодных светильника мощностью 160 Вт каждый. Инвестиции в энергосберегающую систему освещения цеха составили более 3 млн рублей, сообщил Александр Коробков, затраты электроэнергии благодаря ее использованию снизились на 30%, а полностью окупить затраты на создание энергоэффективной инфраструктуры нового подразделения предполагается в течение пяти лет. По словам директора компании «Вертекс» (предоставляет услуги по энергоаудиту объектов недвижимости и внедрению комплексных систем контроля расхода энергоресурсов) Алексея Лиснянского, в настоящее время многие предприятия, строящие новые производственные здания, используют энергоэффективные технологии, но лишь до тех пор, пока стоимость их внедрения не заметна в общем объеме затрат. При значительном повышении бюджета строительства такие решения исключаются в целях экономии. Срок окупаемости энергосберегающих решений — от полугода до пяти лет, считает г-н Лиснянский, и он будет сокращаться в случае дальнейшего роста цен на энергоносители.
По словам главного инженера ООО «Лемакс» Александра Коробкова, проект строительства нового цеха изначально подразумевал повышенную по сравнению с другими объектами компании энергоэффективность здания. Строили цех своими силами, используя при этом сэндвич-панели, металлопластиковые стеклопакеты, мембранную кровлю и другие стройматериалы, отличающиеся высокой степенью теплоизоляции. — Мембранная кровля имеет гарантийный период 15–20 лет, — пояснил г-н Коробков. — Энергоэффективные сэндвич-панели толщиной 100 мм по теплоизоляции эквивалентны кирпичной кладке в 500 мм, но при этом значительно легче, что сокращает затраты на фундамент. В общей сложности строительство цеха обошлось нам на 20% дешевле, чем оно стоило бы в случае использования традиционных стройматериалов. Основным элементом энергоэффективной инфраструктуры нового цеха главный инженер «Лемакса» называет систему освещения его помещений. По периметру здания в три яруса расположены застекленные металлопластиковыми стеклопакетами окна, благодаря которым в дневное время цех может работать с естественным освещением. В темное время суток используются 34 диодных светильника мощностью 160 Вт каждый. Инвестиции в энергосберегающую систему освещения цеха составили более 3 млн рублей, сообщил Александр Коробков, затраты электроэнергии благодаря ее использованию снизились на 30%, а полностью окупить затраты на создание энергоэффективной инфраструктуры нового подразделения предполагается в течение пяти лет. По словам директора компании «Вертекс» (предоставляет услуги по энергоаудиту объектов недвижимости и внедрению комплексных систем контроля расхода энергоресурсов) Алексея Лиснянского, в настоящее время многие предприятия, строящие новые производственные здания, используют энергоэффективные технологии, но лишь до тех пор, пока стоимость их внедрения не заметна в общем объеме затрат. При значительном повышении бюджета строительства такие решения исключаются в целях экономии. Срок окупаемости энергосберегающих решений — от полугода до пяти лет, считает г-н Лиснянский, и он будет сокращаться в случае дальнейшего роста цен на энергоносители.
Просмотров: 179
