«Цель — стать ключевым поставщиком во всех вертикально интегрированных нефтяных компаниях»
Волгодонский производитель оборудования для АЗС «Топаз-сервис» заключил долгосрочные контракты с крупнейшими нефтяными компаниями. По словам руководителя Дмитрия Оторкина, предприятие стало первым российским производителем, который получил госаккредитацию и сертификат на соответствие требованиям нового ГОСТа, что существенно повысило конкурентные преимущества по сравнению с западными производителями. Поскольку ряд компаний отказались от поставок в Россию, «Топаз-сервис» рассчитывает занять освободившиеся ниши.
В прошлом году компания «Топаз-сервис» выпустила на рынок несколько новых продуктов: дозирующий измерительный комплекс для нефтебаз, роботизированную автомойку, а также систему электронной пломбировки автоцистерн для ПАО «НК “Роснефть”». По словам Дмитрия Оторкина, в августе-сентябре планируется ввод в эксплуатацию современного корпуса по монтажу плат и производству радиоэлектроники. Объем инвестиций составил 70 млн руб., до конца года планируется инвестировать в новое производство еще 50 млн руб.
N: — По данным «СПАРК-Интерфакса», в прошлом году выручка предприятия выросла на 46% и достигла 1,3 млрд руб. Что повлияло на результат?
Д.О.: — Рост выручки связан в первую очередь с тем, что мы задали дополнительный вектор развития компании в части интенсивной работы с вертикально интегрированными нефтяными компаниями, такими как ПАО «ЛУКОЙЛ», ПАО «Газпромнефть», ПАО «НК “Роснефть”», ПАО «Татнефть», РУП «Белоруснефть», а также не потеряли, а даже приумножили позиции на рынке независимых АЗС.
N: — Как вам удалось наладить плотное взаимодействие с крупнейшими нефтяными компаниями?
Д.О.: — К тесным партнерским отношениям мы шли не один год. Этому способствовала огромная подготовительная работа, проделанная нашими специалистами, которые в течение 2 предшествующих лет системно работали с самыми крупными вертикально интегрированными компаниями Российской Федерации и ближнего зарубежья, проводя переговоры как в центральных аппаратах компаний, так и в регионах, с представителями дочерних предприятий, осуществляющих непосредственную эксплуатацию топливораздаточного оборудования, доказывая, что оборудование производства ООО «Топаз-сервис» как минимум не хуже западных аналогов, а в ряде случаев и превосходит их по функционалу. Не все крупные заказчики сразу соглашались на приобретение нашего оборудования, тогда мы шли другим путем: предлагали заказчикам оборудование для проведения опытной промышленной эксплуатации, после чего и следовало заключение крупных долгосрочных контрактов. Следуя за желанием конечного заказчика, мы первые сертифицировали свои изделия на соответствие ГОСТу-2020 и стали первым российским производителем, который получил госаккредитацию и сертификат на соответствие требованиям нового ГОСТа. Это существенно повысило наши конкурентные преимущества по сравнению с западными производителями.
Одновременно с этим нас начали привлекать для работы в профильных комитетах Государственной Думы и рабочих группах Росстандарта по разработке и имплементации нормативных актов, связанных с работой предприятий нефтепродуктообеспечения, где мы выступаем в качестве экспертов в разрезе производства оборудования для обеспечения бесперебойной работы нефтегазового комплекса РФ.
Находясь в постоянном диалоге с заказчиками, контролирующими органами и регуляторами, мы смогли значительно повысить свои конкурентные преимущества.
N: — Какие продукты на сегодняшний день являются основными для предприятия?
Д.О.: — История предприятия началась в 1992 году с выпуска электроники, затем ассортимент выпускаемого оборудования начал расширяться, а в 2009 году начался выпуск топливораздаточных колонок для АЗС. На сегодняшний день это наш основной продукт, который составляет более 45% в обороте компании, 25% занимает электроника, а оставшиеся 30% — остальная номенклатура, включая новые изделия, которые мы ежегодно выпускаем на рынок.
Каждый год на рынок выходят два-три новых продукта. В 2021 году мы запустили производство и вывели на рынок дозирующий измерительный комплекс, который используется на нефтебазах для отпуска нефтепродуктов, роботизированную автомойку, а также систему электронной пломбировки автоцистерн для ПАО «НК “Роснефть”». Дополнительно помимо выхода новых продуктов нам удалось провести долгожданный рестайлинг наших колонок, а также реализовать опциальную возможность по оснащению колонок мультимедийными экранами, что довольно-таки сильно отразилось на спросе и дальнейших поставках оборудования.
N: — Какие объемы выпуска были у вас в 2021 году и как они изменились по сравнению с 2020-м?
Д.О.: — Мы считаем объемы выпуска топливораздаточных колонок в рукавах, по итогам прошлого года мы выпустили чуть больше 9,5 тысяч рукавов, это примерно на 37% больше, чем за 2020 год. Рост производства электроники для АЗС составил 79% по отношению к 2020 году, металлообработки — на 19%. Серийный выпуск систем электронной пломбировки начался в 2021 году и составил 67 единиц в рамках реализации целевой программы ПАО «НК “Роснефть”».
N: — В 2020 году в интервью вы говорили, что строите новые здания для производства новых продуктов и рассчитываете, что площадь ваших производственных объектов удвоится. Были ли реализованы эти планы?
Д.О.: — Практически реализованы. В 2020 году введено в эксплуатацию здание производственного сектора № 1, инвестировано 26,8 млн руб., в 2021 году — производственно-бытовое здание (12 млн руб.). На строительство производственного корпуса № 2 инвестировано 24 млн руб. И до конца текущего года планируются еще инвестиции. По итогам увеличение площади производственных объектов составит 3,6 тыс. кв. м.
N: — Какова география продаж?
Д.О.: — Россия и ближнее зарубежье. В прошлом году мы увеличили свою долю на российском рынке с 30% до 51%. Сейчас возобновили поставки оборудования в Крым, начинаем работу с ДНР и ЛНР. Также мы активно введем работу по продвижению нашего оборудования в странах Африки и Ближнего Востока.
N: — Чистая прибыль предприятия в 2020 году выросла более чем в 2 раза, в 2021 году — на 60%. За счет чего удается повышать рентабельность?
Д.О.: — Руководство компании уделяет большое внимание производительности труда. Вся наша деятельность ориентирована на постоянный мониторинг возможности сокращения затрат при неизменном сохранении качества продукции. Также мы постоянно работаем над локализацией и оптимизацией производства, что ведет к сокращению затрат. Немаловажна и эффективность каждого сотрудника предприятия, а участие в программах «Производительность труда» и «Бережливое производство» также позволила повысить эту эффективность и сократить затраты.
N: — Какой эффект дала программа «Производительность труда»?
Д.О.: — В эту программу мы вошли номинально. На протяжении семи лет мы внедряем элементы бережливого производства, для нас это целая философия. За последние четыре года мы повысили производительность труда на 34%. По ряду стандартных изделий сократили сроки производства с 30 до 10 рабочих дней. Но если сравнивать нас с европейскими производителями, на сегодняшний момент мы, конечно, от них отстаем. А если сравнить с российскими предприятиями в сегменте выпускаемой номенклатуры, то наш уровень достаточно высокий, но нам всегда есть к чему стремиться.
В целом, что касается программы «Производительность труда», данный проект позволяет организовать обучение сотрудников, получить опыт передовых предприятий и поделиться своими наработками.
N: — Как санкции и текущая экономическая ситуация повлияли на работу предприятия в этом году?
Д.О.: — В сегодняшней ситуации вследствие введения многочисленных санкций в отношении Российской Федерации мы вынуждены констатировать, что столкнулись с рядом проблем: в первую очередь — нарушение основных логистических цепочек, что повлекло за собой значительное увеличение сроков поставки либо невозможность поставки ряда комплектующих, как, например, значительной части радиоэлементной базы, которая основана на японских, американских и европейских комплектующих, а их доля в производстве очень высока. У нас, конечно, как и у других российских поставщиков, существуют проблемы, но мы пытаемся с ними бороться: прорабатываем новых поставщиков среди российских производителей, налаживаем альтернативные цепочки поставок. Мы стремимся к сохранению всей выпускаемой номенклатуры с безусловным поддержанием неизменного качества.
N: — Вы повышаете отпускные цены?
Д.О.: — Конечно, на текущий момент наши цены выше на 18-22% по сравнению с прошлым годом. Это связано с ростом стоимости логистики и комплектующих.
N: — Какая поддержка от властей вам нужна в текущей ситуации?
Д.О.: — Мы направили в правительство Российской Федерации свои предложения по поводу того, как поддержать отрасль. Считаем, что в России необходимо развивать технологическую базу по радиоэлементам, технологию производства микропроцессорных чипов, организовывать учебные базы и площадки для подготовки профильных специалистов.
N: — Вы заявляли о планах получить кредит Фонда развития промышленности на организацию нового цеха производства. На какой стадии этот проект?
Д.О.: — Да, такие планы действительно были. Но потом мы отказались идеи получения кредита и начали реализовывать проект своими силами и за свой счет. На текущий момент корпус построен, закуплено новейшее технологическое оборудование, в ближайшее время намечается его монтаж. Ввод в эксплуатацию современного корпуса по монтажу плат и производству радиоэлектроники запланирован на август-сентябрь текущего года.
N: — Сколько составил объем инвестиций?
Д.О.: — На сегодняшний день объем инвестиций составляет 70 млн руб., в том числе закупка оборудования — 46 млн руб., строительство производственного корпуса — 24 млн руб. До конца текущего года планируется инвестировать в новое производство еще 50 млн руб.
N: — Насколько запуск нового корпуса позволит вам увеличить объемы производства?
Д.О.: — По данной номенклатуре проектная мощность была рассчитана на увеличение производства в три раза. Необходимость выхода на заявленные объемы производства покажут только время и поступающие заказы.
N: — Что прогнозируете — рост или снижение объемов производства по итогам этого года?
Д.О.: — Планами предприятия определен ежегодный рост объемов производства, и от этих планов мы не отказываемся. Наоборот, учитывая, что ряд западных производителей оборудования не только отказались от поставок в Россию, а также не смогли выполнить новые требования регулятора (Росстандарт), мы рассчитываем занять освободившиеся ниши. Цель компании — стать ключевым поставщиком во всех вертикально интегрированных нефтяных компаниях, и к этой цели мы уверенно идем.
Справка
. ООО «Топаз-сервис» организовано в 2000 году на базе существующего с 1992 года ООО «Топаз-электро». «Топаз-электро» занимается разработкой программного обеспечения и мобильных приложений. «Топаз-сервис» — разработкой, НИОКР, серийным выпуском оборудования для предприятий нефтепродуктообеспечения.
Дмитрий Сергеевич Оторкин родился 07.01.1977 в г. Шахты. В 1999 году окончил ЮРГТУ (НПИ) по специальности «Горные машины и оборудование». Выпускник Федеральной программы подготовки управленческих кадров для организаций народного хозяйства РФ в сфере менеджмента (2006 г.), в 2010 году получил квалификацию МВА «Мастер делового администрирования — управление стоимостью компании». В 2021 году стал финалистом губернаторского конкурса «Лидеры Дона». С 2001 по 2016 г. работал директором по производству в ГК «Ростсельмаш», 2016-2018 гг. — замдиректора макрорегиона по логистике ФГУП «Почта России». С 2019 года — директор ООО «Топаз-сервис».
