Ростовский станкостроитель забирает рынок у европейцев
ООО «Энсет», специализирующееся на выпуске балансировочных станков, по словам ее гендиректора Василия Мячина, теперь самостоятельно закупает комплектующие в Китае. Компания сумела увеличить продажи на российском рынке, хотя еще два года назад основные доходы получала с экспорта в Европу. Планы на этот год — захватить значительную долю рынка крупного немецкого конкурента, покинувшего российский рынок. Финансовые результаты компании также показывают хорошую динамику.
N: — Ваша компания планирует представить на московской выставке свою новую разработку — станок для балансировки роторов «БАЛТРОН». Чем он необычен?
В.М.: — Новая линейка станков «БАЛТРОН» перекрывает возможности всех станков для роторов весом от 5 кг до 1,5 тонны, то есть все изделия этой массы он хорошо балансирует. Мы продавали похожее оборудование, но оно делалось штучно. Например, на КамАЗе стоит несколько наших станков, которых больше нет нигде, но это были несерийные экземпляры. Сейчас мы приняли решение выпускать новую линейку серийно, а для этого потребовалось внедрить в производство ноу-хау, касающиеся измерительной системы. В целом мы реализовали в этом оборудовании все инновации и все свои компетенции, накопленные за последние 10 лет. Если сравнивать эту линейку с продукцией конкурентов, она отличается по всем параметрам. Например, мы даем 5 лет гарантии, наши станки отличаются высокой точностью измерений (минимально достижимый дисбаланс 0,05 г х мм), более производительны и безопасны, имеют литую станину и т. д.
N: — Наверняка у вас есть ожидания, насколько успешно этот станок может быть принят на рынке?
В.М.: — С российского рынка ушли немецкие и польские производители. Например, только одна немецкая фирма «Шенк» зарабатывала в РФ около 300 млн рублей ежегодно. Мы займем 50-70% их доли рынка. В прошлом году мы выросли на 50%, и оборот нашей компании составил около 150 млн рублей, в этом планируем выручить 200 млн рублей, а в следующем уже 300 млн рублей. Расти будем преимущественно за счет новой линейки, хотя наша классическая линейка станков ДБР также остается. Кроме того, мы выпускаем прессы, сварочные вращатели и др. После начала СВО мы оказались отрезанными от рынков стран дальнего зарубежья, но в России наблюдается подъем экономики. У нас появилось много запросов, мы стали производить больше, в том числе и замены для станков, которых теперь нет на рынке. Мы поставляем не только во все регионы РФ, но и в страны ближнего зарубежья — Беларусь, Казахстан и многие другие.
N: — Рентабельность производства тоже растет?
В.М.: — Да, в прошлом году мы получили 11 млн рублей прибыли, в этом рассчитываем на 30 млн
N: — Почему рассчитываете опередить конкурентов и занять большую часть рынка, которую освободили западные бренды?
В.М.: — Мы не стремимся выпускать дешевую продукцию, похожую на китайскую. Мы делаем качественное европейское оборудование, которое раньше мы и продавали в Европу. У нас изначально была стратегия выхода на международные рынки. Мы понимаем, что после окончания СВО мы вернемся в Европу и будем продавать станки там. Тем не менее наши цены даже бывают ниже, чем у конкурентов, которые используют гаражные технологии или покупают продукцию в Китае и только приклеивают шильдик «Сделано в России». Мы производим серийно, заказываем литые станины и детали станков, а не свариваем их на колене, у нас полноценные промышленные технологии.
N: — На каком этапе развития находится ваша новая линейка? Кто ваши первые заказчики?
В.М.: — В мае нам надо отгрузить заказы на первые четыре станка нового типа. Один из них сразу с презентации на международной выставке «Металлообработка-2024» едет к покупателю. Вообще, запросы на подобные станки к нам приходят каждый день, некоторым компаниям мы даже вынуждены отказывать. Покупка станка обычно происходит в течение нескольких месяцев. Заказчики приходят к нам со своими чертежами роторов, а наша задача — подобрать для них оборудование. Как правило, это компании, которые уже что-либо производят и хотят расширит свою линейку продукции либо пытаются открыть новое направление. Государство сейчас помогает открытию производств, а им, в свою очередь, нужно оборудование. Наши станки стоят у владельцев таких известных брендов, как ОАК, «Вертолеты России», КамАЗ, УАЗ, «РСМ», Санкт-Петербургский тракторный завод, ОДК, «РЖД». Нас хорошо знают, поэтому теперь обращаются и за оборудованием нового поколения.
N: — В каком случае вы отказываете заказчикам?
В.М.: — Мы занимались модернизацией 20-30-летних станков, сейчас мы от этого отказались — не хватает времени. Мы предлагаем покупать наши новые станки — это выйдет дешевле, чем реанимировать старое оборудование.
N: — В конце 2022 года вы говорили, что разрабатываете проектную документацию на станки до 12 тонн. Новые станки — начало этой линейки?
В.М.: — Да. Станки до 3 тонн у нас уже активно выпускаются, а чтобы серийно производить оборудование большей грузоподъемности, надо расширять производственные мощности. Сейчас мы ищем дополнительную производственную площадку размером не менее 2 тыс. кв. м, а пока большие станки выпускаем штучно, обкатываем технологии. Подготовка серийного производства занимает от 6 до 12 месяцев.
N: — Полтора года назад вы упоминали, что главная проблем для вас — отсутствие в России электронных компонентов. Тогда вы успели сделать запас. Как решаете эту проблему сейчас?
В.М.: — Раньше мы закупали комплектующие у российских дилеров западных брендов. Эти бренды ушли из России. Теперь мы напрямую заказываем те же самые комплектующие (причем речь идет не только об электронных) в Китае, только покупаем их не штучно, как раньше, а заключаем договор на год на оптовые партии. Для этого требуется значительный объем оборотных средств, но зато мы закупаем комплектующие по более низким ценам.
Раньше мы не знали, как заказывать товар за рубежом. Мы долгое время опасались, чтобы кто-то не начал делать такую же продукцию, узнав, что мы заказываем. Однако поскольку программное обеспечение, прошивки мы пишем сами, мы перестали бояться. Нас вынудили учиться работать с импортными поставками. У нас появился собственный отдел ВЭД, мы самостоятельно забираем груз в Китае, на момент заказа продумываем, каким видом транспорта это лучше сделать, растаможиваем товар. Все эти вызовы в итоге привели к ускорению развития компании.
В феврале этого года возникли проблемы с оплатой счетов в Китае. Многие китайские банки стали проверять каждый платеж, а это занимает до 3 недель. Иногда деньги возвращаются обратно, но все решаемо. Наши партнеры открывают счета в других банках, которые проводят деньги.
N: — Берете кредиты на пополнение оборотных средств? Довольны сотрудничеством с банками?
В.М.: — Кредиты берем, но не всегда довольны банковским сервисом. Иногда кредит нужен срочно, через две недели, а банк его одобряет 2-3 месяца. К тому моменту мы уже отказались от этой покупки или взяли кредит в другом месте. Иногда нам нужно 8 млн рублей, а банк готов дать только 4 млн. Именно таким путем проб и ошибок мы нашли для себя несколько комфортных банков. Что касается банковских процентов, конечно, хотелось бы иметь ставки пониже. На пополнение оборотных средств льготы для промышленных предприятий государством не предусмотрены.
N: — Ваши поставки в Европу полностью прекратились или удалось наладить логистику?
В.М.: — Наши дилеры в Европе остались, мы общаемся, но отправить и растаможить что-то в Европе очень проблематично — европейская таможня может вернуть груз обратно. Партнеры считают эти риски неоправданными.
N: — Если представить, что завтра откроется экспорт в Европу, на сколько вы могли бы увеличить свою выручку?
В.М.: — Примерно на 40%.
N: — Что еще мешает развиваться предприятию?
В.М.: — Это всегда совокупность проблем: нехватка рабочих кадров (фрезеровщиков, слесарей, токарей и др.), отсутствие производственных помещений — в Ростове снесли все простаивавшие промплощадки и построили дома, а где работать теперь — непонятно, в феврале были проблемы с платежами за рубеж, мы их решили, но завтра все может вернуться, если примут очередной пакет международных санкций.
N: — Насколько сильно вы подняли цены за последнее время?
В.М.: — Цены наших станков колеблются в пределах от 800 тыс. до 4,5 млн рублей, они выросли минимально, поскольку мы нашли пути, как удержать себестоимость производства, в том числе за счет прямой закупки комплектующих.
Мы стали больше внимания уделять производительности труда. Наши технологи занимаются вопросами сокращения времени производства отдельных деталей. Когда мы выпускали единичные экземпляры станков, время производства деталей не имело большого значения. Для серийного выпуска оборудования этот вопрос становится крайне важным. Отдаем изготавливать переработчикам детали, которые нужны для серийной продукции, работаем над более эффективной оснасткой, программисты оптимизируют программы обработки.
Справка
Василий Владимирович Мячин родился в Ростове-на-Дону в 1982 году. В 2004 году окончил ДГТУ по специальности «инженер-конструктор машин и аппаратов пищевых производств». После окончания университета и службы в армии руководил сервисом по ремонту и обслуживанию карданных валов. Гендиректор ООО «Энсет» с даты основания — с 2012 года.
ООО «Энсет» основано в 2012 году как малое инновационное предприятие ДГТУ. Специализируется на разработке и производстве высокоточных станков для балансировки роторов. Кроме того, компанией производится широкий спектр оборудования для ремонта и изготовления карданных валов — прессового, сварочного, балансировочного. Численность персонала — около 60 человек. По данным «СПАРК-Интерфакса», 51% компании принадлежит Олегу Полушкину, 35% — ДГТУ, 14% — ООО «ДГТУ-Консалтсервис». Выручка в 2023 году выросла на 55% и составила 141,94 млн рублей, чистая прибыль — 9,5 млн после 605 тыс. рублей убытков в 2022 году.
