«Даже в Анадыре есть наши котлы»

Ростовский завод котельного оборудования Владимир Волков и Константин Рыбников основали практически с нуля. Долгое время они занимались перепродажей импортного оборудования, потом решили разобрать зарубежные котлы, повторить их конструктив, доработать под специфику российского рынка и наладить собственное производство. Предприятие начиналось с цеха площадью 50 кв. м. Сегодня площадь производства составляет более 2500 кв. м.

N: — С чего началась история завода? Кто является его основателями?

К.Р.: — Она началась больше 20 лет назад. Мы с Владимиром Владимировичем Волковым работали в одной из торгующих компаний и занимались перепродажей импортного отопительного оборудования, в основном итальянского и немецкого. У одних производителей приобретали котлы, у других — горелки, комплектовали все это в единый комплект и продавали. Кроме того, выполняли услуги по монтажу оборудования и пусконаладке. Хорошо изучили приборы и устройства, как они сделаны, как они работают. Это и повлекло за собой мысль: «А зачем мы продаем импортное оборудование, если оно может производиться здесь, в России. Это и послужило толчком к тому, чтобы открыть свой завод отопительного оборудования.

N: — Вы его строили с нуля?

В.В.: — Да, можно сказать, с нуля. Приносили на производство у кого что было дома: сварочный станок, болгарку, шуруповерт. Сначала сняли небольшой цех площадью около 50 кв. м. Хотя его даже цехом нельзя назвать. Это был по сути гараж. Нашли грамотных ребят, которые работали на газо— и нефтепроводах и у которых есть сварочные допуски. Разобрали импортные котлы, посмотрели, повторили их конструктив, начали продавать. Стали внимательно слушать обратную связь: что заказчиков устраивает, что не устраивает. Сначала наняли одного конструктора. Сейчас у нас уже целый конструкторский отдел работает. Он состоит из шести человек. Четверо работают на производстве и два человека — в офисе.

Четыре года назад сняли довольно серьезный цех площадью 500 кв. м с мостовым краном. Котлы очень тяжелые. Вес готового изделия может составлять до 3 тонн. Без больших грузоподъемных механизмов уже сложно было справляться. Сейчас площадь нашего производства составляет 2500 кв. м.

N: — То есть вы делаете аналог европейской техники с подстройкой под российский рынок?

К.Р.: — В принципе, да, но в Европе немного другие нормы, они более лояльные. Там котлы сертифицируются под давление до 5 бар, а в России — до 7 бар. У нас толщина металла и прочность больше. В общем, да, мы импортозамещаем зарубежное котельное оборудование, хотя основной его поставщик в нашу страну — это все-таки Европа. Китай далековато, такие тяжелые вещи, как котлы, оттуда везти не очень рентабельно, а вот из Европы близко. Мы конкурируем с такими брендами, как Buderus, Bosh, Viessmann.

N: — Как вам удалось вырасти?

В.В.: — За 4 года мы серьезно развились. У нас была наработана клиентская база. Мы приглашали к себе на производство наших постоянных покупателей и всех, с кем когда-то работали, показывали, что и как мы делаем, демонстрировали преимущества нашего оборудования. Оно довольно быстро стало получать положительные отзывы. Клиенты, поняв, что по цене мы выходим дешевле европейских производителей, но при этом толщина стали и, соответственно, срок эксплуатации у наших котлов больше, стали заказывать оборудование у нас. Основываясь на обратной связи от заказчиков, мы постоянно вносим некоторые изменения в конструктив. Приведу пример. На котле стоит тяжелая стальная дверь. Она нужна, чтобы котел можно было открыть и почистить внутри. Когда дверь открывается, какими бы толстыми ни были кронштейны, она все равно немного провисает. Чтобы приподнять ее и вернуть в посадочное место, нужно несколько человек. Один из наших заказчиков предложил сделать подпорный механизм, и вот уже год, как мы внедрили такую вещь, как подкатной ролик. К телу котла мы привариваем специальный подпятник, а на его крышку — кронштейн и стальное колесико. Когда дверь закрывается, ролик заезжает на подпятник и дверь становится в свое посадочное место. И таких фишек, которые мы внедряем в процессе производства, огромное множество. Совокупность этих факторов повлияла на наше бурное развитие.

N: — Как развивался ассортимент? С чего начинали и какую продукцию сейчас продаете?

К.Р.: — Начинали мы со стандартных стальных жаротрубных котлов. Параллельно в качестве хобби делали печи на отработанном масле. Печи и сейчас производятся, но не являются индикативным продуктом. Они рассчитаны под специфического потребителя, например автосервисы. Сейчас мы очень расширили мощностной ряд котлов. Раньше делали котлы мощностью максимум 500 кВт, сегодня — мощностью 3,5 МВт, то есть 3,5 тыс. кВт. Одно из основных изделий в нашем ассортименте — котел наружного размещения — это один либо два котла (основной и резервный) в одном корпусе. По своему функционалу он фактически полностью заменяет блочно-модульную котельную. Здесь рынок дал нам хорошую нишу. Для многих приобретение блочно-модульной котельной дорого, а котел наружного размещения, по сути, ее аналог, при этом стоит на 30-50% дешевле.

Когда мы начали производить их, конкуренция была минимальна, что позволило нам развить это направление. Параллельно мы стали заниматься воздухонагревателями — тот же самый котел, но теплоносителем служит не вода, а воздух. Одним из первых покупателей оборудования такого типа был НЭВЗ. Уже больше 10 лет наше оборудование функционирует там, топит цех сборки электрики электровозов. Мы недавно приезжали на осмотр, оборудование классно работает.

Мы делаем и высокотемпературные теплогенераторы, которые применяются для порошковой покраски металла.

Сейчас разрабатываем аграрный воздухонагреватель для размещения внутри теплицы. Причем он будет подвешиваться на специальных траверсах, чтоб не занимать место и не загораживать свет. Работать будет на трех видах топлива: на дизельном топливе, на газе и на отработанном масле. Сегодня проводим испытания таких теплогенераторов разных мощностей, делаем пробные тесты, эксплуатируем в различных параметрах, смотрим, какой будет ресурсный срок, снимаем параметры по концентрациям газов, выбрасываемых в атмосферу. Конструктив, в принципе, готов. К 2024 году мы запустим аграрные воздухонагреватели в серию.

Мы уже работаем с тепличными хозяйствами. Поставляем им в основном сдвоенные котлы наружного размещения мощностью до 3 МВт и воздушные теплогенераторы.

В прошлом году мы стали лауреатами конкурса инноваций с разработкой экологически чистого сжигания отработанного масла с получением тепла. Мы придумали процесс сжигания отработанного масла, при котором концентрация выбрасываемых вредных веществ сопоставима с концентрацией выброса вредных веществ при сгорании газового топлива. На основе этой разработки мы сделали печи. Они используются чаще всего автосервисами, потому что, во-первых, у них есть отработанное масло и не нужно тратиться ни на газ, ни на дизель, во-вторых, это более экологично, в-третьих, долговечно, безопасно для сотрудников и тепло. Там до минимума сведены выбросы вредных веществ. Даже по сравнению с европейскими аналогами, которые в принципе уже не поставляются в Россию. Ждем, что в этом году получим грант и сможем нарастить производство таких печей.

Планируем также делать котлы мощностью до 10 МВт. На рынке есть спрос на них.

N: — Обслуживанием тоже вы занимаетесь?

В.В.: — Обслуживанием не занимаемся. Мы иногда как гости приезжаем к ключевому клиенту посмотреть, как работает оборудование, послушать обратную связь. Обслуживанием занимаются специализированные компании, мы больше производственники.

N: — Что пользуется наибольшим спросом?

К.Р.: — В фаворитах стальные жаротрубные котлы. Их поджимают котлы наружного размещения. Плюс, мы освоили линейку котлов наружного размещения бытового сегмента для жилых помещений. Они оснащены системой антизамерзания котла и выдерживают низкие температуры.

N: — С чем связан спрос на такие котлы?

В.В.: — Есть федеральный закон, который предписывает владельцам частных домов, небольших гостиниц, хостелов, общежитий и т. д. выносить встроенные котельные за пределы здания. Это продиктовано безопасностью людей, которые находятся в помещении. Владельцев обязывают ставить блочно-модульную котельную, что, несомненно, дорого, а если здание еще и в городской застройке, то и сложно, нужно получать много разрешений. Попробуй разместить рядом с ним эту блочно-модульную котельную, у нее куча охранных зон, пожарная машина должна подъехать, определенная высота дымоходов должна быть. Альтернатива блочно-модульной котельной — котлы наружного размещения. Покупатель может сэкономить до 90% в сравнении с приобретением котельной. Котлы компактные, обладают коаксиальными дымоходами, которые не нужно тянуть выше крыши, имеют возможность пристенной установки. Их можно даже на наружную стену отапливаемого здания вешать, и они прекрасно согласовываются газовыми службами и легко сдаются в эксплуатацию. Не нужно собирать талмуд документов, как на установку котельной, проходить экспертизы и т. д. Котлы наружного размещения проще согласовать в надзорных органах, и они более безопасны, потому что размещаются на улице, а не внутри помещения.

N: — Кто входит в пул ваших основных клиентов?

К.Р.: — Работаем от Калининграда до Анадыря. Даже в Анадыре есть наши котлы наружного размещения: стоят на сваях, чтобы их не замело снегом, и отапливают жилые дома. Недавно заключили контракт на поставку котлов наружного размещения «Нафтогазу». Они берут два котла по 2,6 МВт, то есть довольно серьезные машины. Работаем с агрокомплексами и мясокомбинатами. Один из наших постоянных клиентов — компания «Агро-Итал-Сервис», которая занимается строительством тепличных комплексов под ключ. Мы сотрудничаем с гостиницами в Ростовской области и в Волгограде. Сейчас ведем переговоры с гостиницами в Крыму и Геленджике. Работаем с «Теплоэнерго» в различных городах Ростовской области и за ее пределами. Пивоваренные компании на нашем оборудовании топятся. В Улан-Удэ наша блочно-модульная котельная отапливает какой-то добывающий комплекс.

Один из постоянных заказчиков специализируется на производстве реакторов для производства удобрений. Мы специально для них разработали не просто отопительное, а сложное технологическое оборудование. Они на нас вышли три года назад с необычным запросом. Во время смешивания реагентов в реакторах идет мощное выделение холода. Мы собрали исходные данные, провели несколько экспериментов и разработали отопительное оборудование, которое компенсирует холод.

Работаем с новыми российскими территориями. В прошлом году произвели для них пять блочно-модульных котельных. В этом году на стадии заключения контракта находятся еще две котельные по 6 МВт, 10 небольших котельных по 200-300 кВт.

N: — Часто ли к вам обращаются с запросом об индивидуальной разработке?

В.В.: — Каждый второй запрос индивидуален. Одни просят поставить два сетевых насоса, основной и резервный, чтобы была ротация, другие просят оснастить котел мачтой и дымоходом, потому что он будет стоять в чистом поле и нужно на что-то опирать дымоход. Третьи просят сделать двухтопливные котлы наружного размещения, чтоб они работали на газе и на жидком топливе. И при всем этом у всех заказчиков разные мощности. Нашему конструкторскому отделу приходится под каждого заказчика менять конструкцию котла наружного размещения. Редко бывает, чтобы мы производили типовое оборудование, если говорить о котлах наружного размещения.

N: — Вы сказали, что поставляете от Калининграда до Анадыря. А за границу пробовали поставлять?

К.Р.: — Пока не пробовали, но стремимся к этому и планируем в ближайшее время. Сейчас начинаем изучать азы поставок оборудования за границу. Проходим программу внешнеэкономической деятельности в Центре поддержки предпринимательства. Мы заочно участвовали в выставке «Строй Экспо» в Узбекистане и получили несколько запросов. Видим перспективы на рынке стран СНГ, но все-таки ориентироваться будем в первую очередь на российский рынок. Сейчас у нас много запросов из Крыма, там активно ведется гостиничное строительство и республик Кавказа, где идет развитие тепличных хозяйств, а также из Москвы и Санкт-Петербурга.

N: — Насколько производство самостоятельно? Какие элементы вы производите сами, а какие закупаете?

В.В.: — Можно сказать, у нас полный цикл производства. Мы закупаем листы металла и трубы, и из них делаем готовое к эксплуатации изделие. Почти все элементы для котлов и теплогенераторов мы производим самостоятельно, за исключением систем автоматизации. Их нам поставляет российская компания «Овен». С помощью контроллеров мы автоматизируем наши котлы наружного размещения, воздухонагреватели и теплогенераторы для камер полимеризации.

Импортные комплектующие в нашем оборудовании не превышают 1%. Мы абсолютно независим от европейских производителей. Единственное, что мы сейчас периодически используем из зарубежных деталей, — это горелочные устройства из Европы. Но российские производители уже неплохо шагнули вперед в производстве горелочных устройств, и, я думаю, в ближайшие год-два наша страна практически перестанет закупать импортные горелки.

N: — Каковы ваши конкурентные преимущества?

К.Р.: — Мы выигрываем конкуренцию за счет качества нашего оборудования и работы сарафанного радио. В производстве используем сталь 09Г2С — это специальный металл, который должен применяться в котлостроении. Анализировали импортные котлы, там порой их делают из дешевейшей стали 3пс. По российским нормам она не должна применяться в котлостроении. Многие зарубежные, да и российские производители делают обмуровку дверей котла специальным легким бетоном ЛВШБ. При сильном перепаде температур он дает трещины. Мы используем специальные огнеупорные материалы, произведенные на Сухоложском огнеупорном заводе и сделанные из муллитокремнеземистого волокна. По сути, это 2-сантиметровые плиты, которые держат температуру до 1260 градусов, служат долгие годы, не трескаются и не разрушаются.

Ни у кого из наших конкурентов нет подкатного ролика, о котором я уже упоминал выше. У многих конкурентов дверь открывается только в одну сторону. Для удобства эксплуатации и обслуживании мы сделали так, чтобы дверь открывалась в обе стороны. Ряд маленьких технических фишек, которые нас отличают от конкурентов и облегчают жизнь заказчику.

Наши клиенты выбирают нас и потому, что с нами надежно. Все наши заказчики, дистрибьюторы и дилеры, говорят, что дорожат отношениями с нами, потому что мы ни разу не сорвали сроки поставки. Если не уверены, что уложимся в необходимый клиенту срок, мы не беремся за заказ.

N: — А у вас большая дилерская сеть?

В.В.: — Дилеров и представителей не меньше 50 организаций. Они есть практически во всех крупных городах страны.

N: — Каковы объем производства и его динамика последние годы?

К.Р.: — Наши изделия очень отличаются друг от друга по мощности и габаритам. Если говорить о небольших котлах 100 кВт, то за месяц мы можем произвести до 200 штук. Если говорить о мощных котлах до 2 МВт, то можем сделать до 20 штук. За 2022 год мы выпустили около 350 единиц продукции. И около 350 единиц мы изготовили за первую половину 2023 года.

N: — С чем связан такой резкий рост производства?

В.В.: — С увеличением спроса и общей динамикой рынка. В связи с тем что европейские поставщики немного прикрывают свои каналы поставки в Россию, рынок отечественного котельного оборудования находится на подъеме. Заказчикам приходится искать местных производителей. Плюс, как я уже говорил, идет переоборудование старых подвальных котельных, организации обязывают выносить их наружу. Неплохо работает наша дилерская сеть. Это стимулирует рост производства. Уже начинают работать бренд и репутация.

N: — Каково, по вашим наблюдениям, соотношение отечественного и зарубежного котельного оборудования на российском рынке? Кто ваши основные конкуренты?

К.Р.: — Конкурируем, наверное, больше с зарубежными производителями. Года 2 назад на рынке было 20% российского оборудования и 80% импортного. Сейчас я ощущаю тенденцию к увеличению доли российских производителей на рынке. Чувствуется поддержка государства, крупные отечественные корпорации начали отдавать предпочтение российским производителям.

N: — Пользуетесь ли вы программами господдержки?

В.В.: — Да, мы входим в каталог ГИС Минпромторга — это рекомендованное для предприятий российской промышленности оборудование. Участвуем в различных программах Агентства инноваций Ростовской области и центра поддержки предпринимателей «Мой бизнес». Нам очень помогли сессии для знакомства бизнеса с бизнесом, которые проводит Агентство инноваций. Мы там нашли не один десяток клиентов и партнеров. Центр поддержки предпринимателей софинансировал получение сертификации и внедрение цифровизации, настройку AmoCRM и «Битрикс». В межсезонье, когда производство было не полностью загружено, получили льготный кредит для пополнения оборотных средств. Кроме того, брали станки в льготный лизинг. Мы получили сертификат «Сделано на Дону» — это помощь бренду и подтверждение качества.

Приняли участие в программе «Бережливое производство». К нашему предприятию прикрепили сотрудника Агентства инноваций, и он несколько месяцев практически жил у нас. Мы создали рабочую группу из ключевых сотрудников и совместно с ним проанализировали весть цикл производства одного из наших изделий: от заготовки до сдачи заказчику. Изучили такты работы каждого подразделения вплоть до расстановки оборудования и взаимодействия сотрудников между собой, выявили проблемы и оптимизировали этот цикл производства. У нас значительно сократилось расстояние прохождения изделия по цехам: с 5 км до 2,5 км. Научились экономить время и расходные материалы. Улучшилось взаимодействие между руководством и рабочими цеха. Сейчас мы получаем от них рационализаторские предложения и прислушиваемся к ним. Не так давно поступила идея изготовить устройства, которые будут упрощать рабочим процесс сборки. Мы разработали внутреннюю нормативную документацию. Программа дала серьезный эффект, и многими инструментами бережливого производства мы продолжаем пользоваться и, я думаю, не забросим их.

N: — Вы упомянули, что брали кредит в период межсезонья. Насколько остро вы ощущаете сезонность бизнеса?

К.Р.: — Раньше достаточно остро ощущали, но чем больше мы становимся, тем быстрее эта проблема сглаживается. В прошлом году в августе сидели вообще без работы. Это было ощутимо. В этом году небольшой провал был в январе — начале февраля. Сейчас у нас производство загружено до ноября. С каждым годом сезонность ощущается все меньше и меньше.

N: — Сколько человек сейчас работает на предприятии и есть ли проблемы с поиском квалифицированных кадров?

В.В.: — Сегодня на заводе работают 69 человек. У нас большая нехватка рабочих специальностей и инженеров. Мы даже договорились с ДГТУ и НПИ, чтобы они присылали нам студентов на практику. Будем их знакомить с продукцией, с производством, обучать, приглашать в штат. Мы тесно сотрудничаем с местным аксайским колледжем. Сварщики проходят у нас практику, некоторые из них остаются работать. Мы готовы брать на работу студентов и выпускников вузов и при необходимости доучивать.

Общий недобор сотрудников сегодня составляет около 25 человек. Это реально открытые вакансии. Мы могли бы расти быстрее, если бы штат был полностью укомплектован. Юристов и менеджеров в нашей стране слишком много, а инженеров и слесарей мало. Инженерные и рабочие специальности не в почете.

Нехватка кадров — это постоянная проблема, и она обостряется. При этом зарплата среднего менеджера составляет 40-60 тысяч рублей, а рабочие у нас получают от 70 тыс. до 120 тыс. рублей в зависимости от уровня профессионализма и квалификации.