«Мы держим цены ниже, чем у конкурентов: логистика играет на руку»

Каменский стеклотарный завод, предвидя сложности со сбытом стеклотары, решил диверсифицировать производство и наладил выпуск фритты — стекольных гранул, применяемых в производстве керамической плитки. Основную часть продукции завод реализует холдингу «ЮниТайл» (в Ростове управляет заводом «Стройфарфор»), параллельно занимаясь расширением рынка сбыта. Вторая очередь производства должна быть запущена в ноябре, она позволит заводу увеличить объемы выпуска фритты с 500 до 1000 тонн в месяц, что составит 30% емкости рынка России в чистой фритте. N: — Благодаря чему вы почти в 2 раза увеличили объемы выпуска стеклотары в 2012 году?

А.Д.: — В 2012 году мы произвели 142,8 млн условных банок, что на 79% больше, чем в 2011-м. Это удалось сделать благодаря проведенной модернизации тарного производства. Мы работали на полную мощность, этот год стал одним из лучших по объемам выпуска за всю историю предприятия. Но в 2011 году мы сработали хуже и выпустили 80 млн условных банок — на 56% меньше, чем в 2010-м. Это связано с тем, что мы останавливали производство для модернизации, а также со сложной ситуацией на рынке стеклотары, которая сохраняется по сегодняшний день. В 2011 году около 30% производителей алкоголя не получили лицензии, в связи с этим компании, которые выпускали бутылку, быстро переориентировались на выпуск широкогорлой тары без четкого понимания путей ее реализации. Рынок к тому моменту был заполнен, соответственно, цены упали, рентабельность снизилась. Многие предприятия, особенно закредитованные, закрылись. В связи с этим в 2011–2012 годах мы были вынуждены положить на склад больше продукции, чем в предыдущие годы. Но у нас есть серьезное конкурентное преимущество, мы в основном производим крупную широкогорлую тару, в то время как компании, перешедшие из винно-водочного сегмента, выпускают мелкую тару емкостью до 1 литра. В августе заводу исполнилось 100 лет, за эти годы мы заработали себе доброе имя и сегодня имеем много постоянных покупателей, которые ценят качество нашей продукции.

В то же время, предвидя перепроизводство и в этом году, мы думаем о снижении объемов выпуска банки зимой, чтобы положить на склад меньше продукции. Помимо рыночных условий наращивание объемов выпуска ограничено существующими производственными мощностями, которые на сегодняшний день используются на 100%.

N: — Какова выручка предприятия?

А.Д.: — 40–50 млн руб. в месяц. У нас небольшое производство, мы примерно в 5–7 раз меньше «Актиса».

N: — Какова география продаж тары?

А.Д.: — Достаточно широкая. Мы продаем тару в Ростовской, Московской, Волгоградской, Белгородской и Воронежской областях, Краснодарском и Ставропольском краях, рес­публиках Северного Кавказа, у нас есть клиенты на Дальнем Востоке, а также в Средней Азии. В 2012 году мы реализовали стеклобанку в новых для нас регионах: Калининградской, Костромской, Новгородской и Рязанской областях. Кроме того, в прошлом году нам удалось увеличить отгрузки в федеральные сети, такие как «Магнит», «Перекресток», «МЕТРО», «Карусель», «Лента». В этом году наша продукция впервые, после того как открыли границу, отправилась в Грузию.

N: — Какова ваша стратегия развития?

А.Д.: — Первое направление — реконструкция предприятия. Оптимальный вариант — строительство современного производства на другом земельном участке, поскольку на сегодняшний день мы территориально ограничены. Завод расположен в промышленной части города, тем не менее с одной стороны от него находится парк, с другой — жилой сектор, развитие невозможно. У нас нет своих подъездных железнодорожных путей. Исторически это было оправданно: 100 лет назад, в 1913 году, участок под строительство был выбран в связи с близостью к реке, в те времена речной транспорт широко использовался и был самым дешевым. Сегодня же, когда требуются расширение и модернизация производства, мы оказались заперты. Сейчас мы с городскими властями обсуждаем варианты по выделению земельного участка, который бы нас устроил, составляем бизнес-план, ищем источники финансирования. В ближайшие 2 года должны будем принять решение. Объем инвестиций в перенос производства составит примерно 30–40 млн долларов. Финансирование ведется за счет кредитных и собственных средств. Второе направление — это развитие нового для нас производства фритты, которое мы осваиваем уже в течение двух лет.

N: — Почему вы решили заняться выпус­ком фритты?

А.Д.: — 3–4 года назад у нас остро встал вопрос о диверсификации производства, поскольку выпуск широкогорлой банки носит сезонный характер. Консервы закатывают в конце лета — начале осени, и именно в этот период происходит основное поступление денежных средств. В остальное время мы частично реализуем продукцию, но основная масса идет на склад. Поэтому зимой приходится подкредитовываться, поскольку оборотных средств не всегда хватает. Мы начали размышлять о других, близких к стекольной, отраслях производства и обратили внимание, что в России никто не производит фритту — стекольные гранулы, применяемые при изготовлении керамической плитки. Поскольку в советское время керамическая промышленность была не развита, этим направлением никто не занимался, лишь некоторые институты разрабатывали фритту для изготовления металлических изделий. Поэтому почти никто здесь не брался за подобное производство. Сегодня все российские керамические заводы закупают фритту в Европе. Основные производители находятся в Испании и Италии, они имеют 50-летний опыт производства этого материала и монополизировали мировой рынок. Мы решили попробовать выйти на этот рынок, провели предварительные переговоры с компанией «ЮниТайл», и она выразила готовность закупать фритту у нас. Итальянская компания поставила нам оборудование для первой очереди, мы обучили своих специалистов, которые начали осваивать технологии производства фритты, и два года назад запустились.

N: — Есть ли у вас другие покупатели помимо «ЮниТайла»?

А.Д.: — Сегодня «ЮниТайл» — основной клиент. Небольшие объемы закупают Волгоградский и Липецкий керамические заводы. Параллельно мы начали изготавливать фритту, использующуюся в производстве фаянсовых изделий для компаний «Кубаньфарфор» и «Аксинья» из Семикаракорска. Стараемся расширять рынок сбыта и ведем переговоры с крупными производителями керамической плитки из Екатеринбурга, Подмосковья, Волгограда, Украины. Мы создали свою лабораторию, где проводим исследования фритты, разрабатываем новые виды продукции, готовим для потенциальных покупателей образцы материала. Производство фритты намного сложнее производства стеклянной тары, оконного стекла. У каждого керамического завода в соответствии с его технологическими особенностями есть свои требования к качеству фритты, ведь оно напрямую влияет на качество конечного продукта. Дефекты, которые могут проявиться на плитке через 1–2 года, закладываются в момент варки фритты. В связи с этим многие производители керамики пока что с недоверием относятся к российским производителям. Одно время на 9-й Линии в Ростове работал стекольный завод, который выпускал фритту не очень хорошего качества, и память об этом осталась. Тем не менее холдинг «ЮниТайл» — один из самых высокотехнологичных производителей керамической плитки в России — ни разу не выставлял рекламации на нашу продукцию, а к качеству продукции испанских поставщиков у него претензии были.

N: — Чем завершились переговоры с зарубежными производителями о создании совместного производства?

А.Д.: — К нам в гости приезжали испанские, итальянские, китайские и чешские производители фритт, но пока мы ни с кем не достигли договоренностей. У нас завязались отношения с одной испанской компанией, но до создания какого-то проекта дело не дошло, поскольку, с одной стороны, в Испании серьезный финансовый кризис, а с другой стороны, частые изменения российского законодательства отпугивают инвесторов от вложения денег в создание производства в России.

Для нас это, скорее, была разведка: мы хотели понять, насколько серьезную конкуренцию мы можем составить зарубежным производителям. Пути развития для нас могут быть разные: возможно, вместо создания совместного производства пригласим на работу кого-нибудь из иностранных одиночек-техно­ло­гов.

N: — По сравнению с зарубежными конкурентами вы крупный игрок?

А.Д.: — Вторая очередь производства, которая сейчас готовится к запуску, позволит нам увеличить объемы выпуска в 2 раза — с 500 до 1000 тонн фритты в месяц. Этот объем будет равен 30% емкости рынка России в чистой фритте. После этого в ближайшие год-два мы планируем строить еще одно производство, рассчитанное на 2 печи. Для этого нам предстоит решить сложную задачу вытеснения опытных иностранных производителей. Это гораздо сложнее, чем построить еще одно производство. Для сравнения: на производствах крупнейших европейских производителей установлено по 15–20 печей. Правда, такой огромный объем они продают, ориентируясь на совокупную потребность мирового рынка.

Первой очередью мы даже не смогли закрыть потребности «ЮниТайла», недостающие объемы фритты он пока продолжает приобретать у испанцев. Помимо фритты ему требуются пигменты, флюсы — все элементы, из которых делается декор. Мы пока это не производим, испанцы и итальянцы же предлагают полный комплект.

N: — Какова емкость российского рынка фритты?

А.Д.: — Около 36–40 тысяч тонн в год чистой фритты. Согласно официальной статистике, ежегодно в Россию из-за рубежа ввозится кроме фритт около 160 тысяч тонн компостов, флюсов и пигментов. И пока 65% поставок фритты на российский керамический рынок приходится на долю трех европейских компаний: Ferro, Esmalglass и Сolorobbia. С учетом того, что строительный рынок прирастает на 5–10% в год, растет потребность и в керамической плитке. Если такие темпы прироста сохранятся, мы тоже сможем пропорционально увеличивать свои объемы производства.

N: — Какой объем инвестиций потребовался для запуска производства фритты?

А.Д.: — В запуск первой очереди мы вложили 100 млн руб., второй — 30 млн руб., так как вся инфраструктура уже была готова.

N: — С какими банками сотрудничаете?

А.Д.: — Мы уже длительное время кредитуемся в Сбербанке и довольны сотрудничеством. Другие банки порой предлагают более выгодные условия, но мы предпочитаем работать с уже проверенным и надежным партнером.

N: — Какова рентабельность производства фритты?

А.Д.: — В пределах 5–15%, и нас это вполне устраивает. Тем не менее, когда на рынке начинается конкурентная борьба, испанцы и итальянцы за счет больших объемов и, соответственно, меньшей себестоимости производства имеют возможность опускать цены до минимума, так что нам становится невыгодно производить фритту. Но пока на нашем новом производстве благоприятно сказывается рост евро, нам удается держать цены ниже, чем у конкурентов: логистика играет на руку. Ведь доставка продукции из-за рубежа и прохождение таможни стоят довольно дорого. Покупателям приходится держать на складах месячные запасы фритты — 600–800 тонн, поскольку на то, чтобы доставить и растаможить фритту из Испании, уходит 3 недели, таким образом, замораживаются средства. К примеру, расстояние от нашего производства до «ЮниТайла» — 60 км, и им удобнее каждый день приезжать и закупать 20 тонн, чем приобретать сразу 600 тонн. Так проще, дешевле и выгоднее.

N: — Где закупаете сырье?

А.Д.: — В основном в России, Украине и Турции. То сырье, которое используется для производства банки, для фритты не подходит. Есть специальные требования к песку, оксиду цинка, глиноземам, доломиту. Все эти вещества и по гранулометрии, и по химическому составу должны быть идеальны.

N: — Довольны ли вы отношениями с поставщиками коммунальных ресурсов?

А.Д.: — Как вам известно, в Ростовской области самый высокий тариф на электроэнергию — на 30–40% выше, чем в других регионах, а электроэнергия — одна из основных статей расходов при производстве стекла. Конечно, стеклотарные заводы в других регионах находятся в выигрышном положении по сравнению с нами. Поэтому мы приобрели установку, вырабатывающую электроэнергию, она работает на природном газе и обошлась нам в 20 млн рублей. Благодаря ей стоимость электроэнергии снизилась в 2 раза, установка окупилась за год и ежемесячно дает около 1 млн руб. экономии.

N: — Как вы решаете проблему нехватки кадров?

А.Д.: — Кадровый вопрос — один из самых серьезных для всех, кто работает в стекольной отрасли. Сейчас в стране осталось всего три вуза, в которых готовят профессиональных стекольщиков-технологов, инженеров, они расположены в Новочеркасске, Владимире и Белгороде. Если раньше каждый вуз выпускал в год 90–100 человек, то сейчас хорошо, если выпускается группа из 20 человек, по специальности идут работать и того меньше специалистов. Рабочих тоже катастрофически не хватает. Не готовятся или готовятся в недостаточном количестве станочники, электрики, слесари. Те, кто приходит к нам на работу после училищ, далеки от реальности, приходится в течение 5–6 месяцев заново их учить. У нас на заводе около 25–30 различных автоматизированных систем, причем они друг от друга очень сильно отличаются. Поэтому наши работники должны и теоретически, и практически быть очень хорошо подкованы. Но и зарплату мы таким работникам предлагаем выше, чем в среднем по городу. На сегодняшний день в российских вузах дают совсем не то образование, которое мы хотели бы видеть. Недавно нас приглашали на встречу с губернатором, там поднимался вопрос подготовки кадров. Хорошо, что властям эта тема не безразлична и разговоры ведутся. Может быть, что-то изменится.