«Заработала капитал в Лас-Вегасе и приехала домой»

N: — Как получилось, что вы стали графическим дизайнером в Diesel?

А.Л.: — Я попала в США по программе обмена еще на младших курсах РАНХиГС (бывшая СКАГС. — N), в 2012 году. И до самого момента выпуска в 2016 году проводила там по нескольку месяцев. По программе обмена студентам предоставлялись жилье и работа. Первоначально я была официанткой — вакансии такого рода предлагают на первых порах. Но как-то, идя по Лас-Вегасу, увидела объявление о наборе персонала в Diesel. К тому моменту я прошла курс «Автоматизация систем управления» в ЮФУ и имела навыки графического дизайна. Но в Diesel готова была к любой работе, даже без зарплаты, чтобы просто увидеть, как все работает. В компании оценили энтузиазм: в США в отличие от России, вообще, очень ценят инициативу и креативность. Меня взяли кем-то вроде «младшего ассистента помощника уборщицы офиса». По вечерам я продолжала работать официанткой.

Прошло несколько месяцев, и, видя мой интерес к дизайну, менеджер предложил нарисовать несколько моделей джинсов. Результат ему понравился, и меня взяли графическим дизайнером — сначала на часть дня, затем на полный день. Я проработала год, заработала определенный капитал. Если официант в Лас-Вегасе получает около $ 5 тыс. в месяц, то дизайнер — примерно втрое больше. Затем приехала домой.

Сейчас я также периодически отсылаю модели в Diesel; когда их одобряют и утверждают, зарабатываю на этом.

N: — Почему, проработав в компании с мировым именем в США, вы вывернулись в Ростов и решили запустить здесь собственное производство?

А.Л.: — Все эти годы я продолжала учиться очно; приезжала, договаривалась с преподавателями, сдавала сессии и снова уезжала. Но когда пришла пора писать диплом и защищаться, пришлось вернуться окончательно.

Сначала я планировала потратить деньги на квартиру и машину. Но мама, долгое время проработавшая главным химиком батайской швейной фабрики «Коттоника», посоветовала инвестировать в дело.

В России наметилась тенденция к уходу от масс-маркета, открытию небольших ателье и шоу-румов, появилось много молодых дизайнеров. У большинства из них нет мощностей для производства, они размещают заказы у сторонних производителей. Швейных фабрик немало, многие в Ростовской области мощнее нас, и персонал на производствах неплохой, но почти никто не предлагает полный цикл услуг и не хочет вкладывать в развитие и продвижение: делать сайт и т. п.

Мы же предлагаем полный спектр услуг: дизайн, создание лекал, подбор и закупку тканей, фурнитуры, раскрой и пошив, а также финишную обработку в варочном цехе, который полгода назад открыли в Ростове на ул. Малиновского. Это наше конкурентное преимущество. Кроме того, мы продаем химикаты для текстиля.

В группе компаний — два ИП и одно ООО. Во-первых, каждое юрлицо отвечает за свое направление — производство трикотажа, джинсовых изделий и варку. Во-вторых, мы работаем как с теми заказчиками, которым важен НДС, чего почти не предлагают другие ростовские фабрики, так и с теми, кто работает по «упрощенке».

N: — Каких вложений потребовал запуск производства?

А.Л.: — В общей сложности, около 10,5 млн руб. Все — собственные средства.

Швейное подразделение мы открыли в Батайске, на арендованных площадях. Там работает около 30 сотрудников, главным образом швеи. Вложения составили примерно 1,5 млн руб., и окупились они уже на 9-й месяц, хотя в бизнес-плане была рассчитана окупаемость за 15 месяцев.

Сейчас ежемесячный оборот швейного подразделения — примерно 8 млн руб., рентабельность — около 17%, это выше, чем в среднем по рынку. Помещение в Батайске обходится почти втрое дешевле, чем сопоставимые площади в спальном районе Ростова. Уровень зарплат персонала также несколько ниже. Издержки оптимальны, и это позволяет нам демонстрировать неплохие экономические показатели.

Варочный цех находится в Ростове, он стал наиболее затратной частью проекта: на запуск понадобилось около 9 млн руб., вложения еще не окупились. «Варка» похожа на очень большую химчистку — она требует определенных сантехусловий и мощностей, поэтому мы долго не могли подобрать площадку. Ее площадь — 500 кв. м. Оборудование и химикаты — исключительно итальянские, мощности обработки — 50 тыс. изделий в месяц. Наша «варка» — крупнейшая в России, подобные цеха есть только у двух компаний — в Краснодаре и в Москве. Нюанс в том, что химиков в легкой промышленности немного. А кроме того, «варка» — это не только рецептуры, но и знание определенных тонкостей, которые можно постичь только в процессе работы.

Таким образом, где бы ни отшили джинсы производители из Ростовской области, их финишную обработку они, вероятнее всего, закажут у нас. (Улыбается.)

N: — Что представляет собой пул клиентов компании?

А.Л.: — Большинство заказчиков — из Москвы и Санкт-Петербурга, им выгодно размещать заказы в регионах. Среди компаний — производители одежды для беременных Newforma и «Буду мамой», ростовская сеть магазинов «Катюша», продающая одежду под собственной торговой маркой, компания «Столичная мануфактура» и другие. Есть и другие крупные столичные заказчики, но их по условиям контрактов я не вправе называть.

Вскоре после нашего запуска сработало «сарафанное радио», заказов ощутимо прибавилось и после того, как мы запустили сайт. Большинство наших клиентов работают в сегменте «выше среднего», названия компаний уже говорят о многом. От нас требуется все меньше усилий для продвижения.

Постепенно мы увеличиваем выпуск, сейчас производим около 20 тыс. трикотажных изделий в месяц и 15 тыс. джинсовых. В ближайшее время, вероятно, придется наращивать мощности.

N: — Как используете опыт, полученный в Diesel?

А.Л.: — При разработке дизайна джинсов для некоторых клиентов. А кроме того, при выстраивании рабочего процесса и отношений с сотрудниками. В Америке производство одежды — это в первую очередь творчество. Там нет жесткого графика или, не дай Бог, дресс-кода. Главное — результат. Дизайнер, например, может работать на удалении или уйти по делам из офиса, когда понадобится; не важен даже его диплом.

С персоналом нашего производства я тоже стараюсь быть демократичной. Конечно, есть представления о рабочем времени, но жестких рамок не устанавливаю. Если нужно, дизайнер может уехать в рабочее время, но затем компенсирует отсутствие и сделает все в срок.

У нас нет ни строгого распорядка, ни иерархии. Стараюсь быть внимательной к инициативе каждого сотрудника. С конструкторами и дизайнерами мы работаем в одном офисе. Часто бывает, что ко мне приходит посетитель, но не знает в лицо. Я младше всех и одеваюсь в стиле сasual — зачатую «в поисках Анастасии» люди обращаются к кому угодно из сотрудников, но только не ко мне. (Смеется.)

N: — Где вы закупаете ткани, фурнитуру?

А.Л.: — Ткани — в Турции, иногда в Китае. Обычно заказываем контейнерами, получаем партии в порту Азова. Фурнитуру — также в Турции. Иногда покупаем турецкие ткани у московских компаний — когда нужны небольшие партии или нет времени ждать поставку. Так, конечно, получается дороже.

N: — Почему вы решили производить одежду под собственным брендом Luca`Denim?

А.Л.: — По экономическим причинам. Рассчитывая стоимость работ для клиента, мы закладываем на брак примерно 10% ткани, это стандартный показатель. Но наши швеи работают хорошо, а кроме, того, получают сдельную оплату — все заинтересованы в том, чтобы качественно сшить вещь с первого раза.

В итоге после выполнения заказа, отшива коллекции мы получаем большие остатки. Какое-то время они оставались на складе, но зачем лежать тому, что тоже может приносить доход? Сейчас мы отшиваем тестовую партию детской одежды — примерно 1500 единиц, всего 12 моделей. Большую часть — из остатков тканей, но что-то, конечно, заказали дополнительно. В процессе производства практические советы мне давали сотрудники: практически у всех из них есть дети, которые также участвовали в процессе — приходили, примеряли изделия, чтобы мы могли работать над посадкой.

Детская одежда сегодня стоит почти так же, как взрослая, но расход ткани отличается в несколько раз — производить ее гораздо выгоднее.

Тестовую партию планируем разместить в нескольких несетевых магазинах и в сети «Инстаграм», изучить спрос. Ценовой сегмент — «средний минус»: майки — от 200 руб., брюки и джинсы — от 400 руб., толстовки — от 500 руб., все это при сохранении качества на высоком уровне. Таковы цены «Глории Джинс» в период распродажи, но качество у них ниже. Конечно, в сознании покупателей мы будем с ними конкурировать.

На первом этапе соотношение одежды для сторонних заказчиков и под нашим брендом составит 90/10, но в течение года я хочу довести свою долю до 25%. Так бывает, что заказчики «отпадают», новые приходят на их место не сразу, и собственный бренд — хороший способ закрыть такое «окно».

Как именно будем выстраивать продажи после запуска серийного производства, пока не решено. Среди вариантов — открытие шоу-рума в Ростове, продажи через наш сайт и через «Инстаграм».

N: — У вас есть персонал, прежде работавший в «Глории Джинс»?

А.Л.: — Нет, многие наши сотрудники раньше работали в батайской «Коттонике», о которой я уже упоминала. Это крупная, хорошая компания, которая столкнулась с проблемами в кризис. Сейчас я даже не уверена, что предприятие функционирует. Среди клиентов фабрики были некоторые наши заказчики, например производители одежды для беременных.

Часть сотрудников нашлась банально — через Avito. Не секрет, что в швейной отрасли дефицит персонала, особенно хороших швей, но в Батайске, как оказалось, вопрос стоит не так остро. Швеи зарабатывают у нас от 17 до 35 тыс. руб., конструктор — до 50 тыс. руб.

Что касается «Глории Джинс» и ее основателя Владимира Мельникова, кто бы что ни говорил, он совершил безумный — в хорошем смысле — поступок, создав такую компанию в России. Американские друзья до сих пор крутят пальцем у виска, говоря о моем проекте, они уверены, что строить бизнес в нашей стране невозможно. Поэтому Мельников — в определенном смысле мой гуру.