«Инвестпрограмма на ближайшие пять лет — 3,5 млрд рублей»

К 2016 году один из крупнейших в мире производителей пластиковой пищевой оболочки «Атлантис-Пак» построит на территории своего предприятия в Ростовской области новый производственный цех и удвоит выпуск легкосъемной сосисочной оболочки «АйПил», популярной у зарубежных покупателей. По словам генерального директора предприятия Игоря Переплетчикова, эти шаги — часть пятилетней программы развития с бюджетом 3,5 млрд руб. Топ-менеджер уточняет, что «Атлантис-Пак» связывает перспективы развития с работой на зарубежных рынках — в традиционно привлекательной Европе, а также странах Юго-Восточной Азии и Северной Африки, которые становятся все более перспективными из-за вестернизации.

N: — В начале прошлого года вы заявляли о намерении продолжить европейскую экспансию и в течение 3 лет войти в тройку лидеров продаж пластиковой оболочки в Германии, Италии и Франции. Пришлось ли корректировать планы в связи с изменением политической и экономичес­кой ситуации?

И.П.: — Мы по-прежнему рассчитываем на попадание в топ-3 производителей в Европе. Возможно, на это понадобится чуть больше времени — до 2017-го или даже 2018 года. Сегодня в Европе мы на пятом месте.

Чтобы укрепить свои позиции, в июне этого года мы запустили производственно-логис­тический центр в Чехии. Сегодня в нем происходит дополнительная обработка оболочки, гофрирование и нанесение печати. С 2015 года там начнет действовать и полноценная экструзионная линия по производству колбасной оболочки. Главная цель — повышение уровня сервиса для европейских клиентов, в частности производителей из Германии — рынка № 1.

Кроме того, из-за постоянно меняющейся политической и экономической обстановки мы открыли собственные торговые представительства в Германии и Польше, чтобы контролировать все самостоятельно, а не опосредованно, через дистрибьюторов. Общий объем вложений в эти проекты — более 4 млн евро.

В целом в высокий сезон наше предприятие испытывает нехватку мощностей, поэтому в ближайшие 2 года мы будем строить новый производственный цех на нашей территории — здесь, в Ростовской области. В нем будем производить высокобарьерные термоусадочные пленки и пакеты для упаковки пищевых продуктов. Кроме того, мы удвоим мощности по производству «АйПил» — легкосъемной плас­тиковой сосисочной оболочки. Благодаря этому, а также с учетом запуска чешской площадки наши мощности вырастут примерно на 15 процентов.

Строительство нового цеха — один из ключевых пунктов нашей инвестпрограммы до 2019 года. В числе других — увеличение мощностей генерации электроэнергии и модернизация основного производства, а также закупка новых машин для печати оболочек и этикеток. Общий объем вложений в развитие составит 3,5 млрд руб.

N: — Будете ли развивать сеть представительств в Европе?

И.П.: — Представительства, кроме названных, пока не планируем открывать, но начали развивать сеть агентов. В каждой крупной западноевропейской стране, включая Францию и Италию, будет работать наш местный представитель по продажам.

N: — Европа, как и несколько лет назад, остается для вас целью № 1?

И.П.: — Безусловно, Европа, особенно Западная, — одно из главных направлений, но не единственное. Мы также активно развиваемся в Северной Африке и Юго-Восточной Азии. Европейский рынок близок нам ментально и интересен с точки зрения потребляемого ассортимента.

Но азиатский и североафриканский рынки растут невероятными темпами. Потребление на них стремительно вестернизируется — вареная колбаса, например, в Алжире уже превратилась едва ли не в национальный продукт. Мы считаем, что лучше всех в мире умеем делать оболочку для такой продукции, поэтому названные направления нам крайне интересны. Одна из самых перспективных стран Юго-Восточной Азии — Таиланд: объемы потреб­ления в нем скоро будут просто колоссальными. Стереотипы потребления в этой стране становятся все более западными, население урбанизируется. Правда, нам приходится адаптировать свои оболочки под особенности местной продукции, ее рецептуру. Но если говорить о перспективах, думаю, через 10 лет именно Таиланд наряду с Филиппинами и Индонезией станет определять наш ассортимент.

Сегодня у нас соотношение российских и зарубежных продаж — примерно 60/40.

N: — Какие из ваших продуктов пользуются наибольшим спросом у зарубежных клиентов?

И.П.: — Сейчас больше всего востребован наш классический продукт — многослойная пластиковая оболочка под ТМ «Амифлекс». Она подходит для мясных продуктов, которые есть практически на любом рынке. C начала года на долю ее продаж приходится 31% от всего объема.

N: — Насколько успешна новая разработка компании — «АйПил»?

И.П.: — Она пока не слишком востребована в России — здесь продается не более 30% всего объема, но стремительно набирает популярность за рубежом, от США до Таиланда. Основные покупатели — мясоперерабатывающие компании, которые для тех же целей — производства сосисок — сегодня используют оболочку на основе целлюлозы.

Сейчас цех по выпуску «АйПил» загружен заказами на месяц вперед. К 2016 году мы удвоим мощности по производству этого продукта, сейчас в срочном порядке докупаем оборудование.

В конце октября у нас была делегация из французской компании DOUX, входящей в тройку крупнейших мясопереработчиков Франции; их продукция продается и в России, например в METRO Cash & Carry. Этот производитель собирается расширять сотрудничество с нами в части закупок «АйПил». Представители компании приезжали, чтобы самостоятельно проверить и оценить нас как поставщика. Пока DOUX закупает у нас немного, но готова — при условии, что мы справимся с их объемами, — увеличить размер заказов в 200 раз до конца 2015 года.

N: — В чем заключается специфика работы с западными производителями?

И.П.: — Сегодня рыночные реалии таковы, что вход нового поставщика на крупный европейский комбинат занимает как минимум 1,5–2 года. При этом не только сотрудничество, но и участие поставщика в тендере невозможно без сертификата соответствия евростандартам. В нашем случае речь идет о сертификации по BRC IoP — стандарте, разработанном британскими ретейлерами. Впервые мы прошли такой аудит в 2012 году и ежегодно должны подтверждать соответствие требованиям стандарта. Конечно, получение сертификата потребовало определенных затрат: чтобы привести все в соответствие с требованиями, понадобилось около 12 млн руб.; еще примерно 3 млн руб. в год мы тратим на поддержание функционирования системы. Но, с другой стороны, это позволило нам на равных конкурировать с европейскими производителями и сыграло не последнюю роль в привлечении новых клиентов, включая упомянутую выше DOUX. Благодаря прохождению аудита мы также нарастили поставки оболочки международной компании Tulip, которая только в Великобритании владеет 11 мясоперерабатывающими заводами.

Прежде, начиная работать с новым заграничным предприятием, мы проходили обязательную процедуру оценки: заполняли бесконечные анкеты, указывали полученные ранее сертификаты и пр. Сейчас достаточно выслать им сертификат BRC IoP — и контрагент уже понимает, каков уровень нашего производства, вопросов к поставщику практически не остается.

N: — В чем суть аудита? Какие производственные, управленческие и другие процессы вам пришлось корректировать для его прохождения?

И.П.: — Производителям продуктов питания, которые хотят начать поставки в Tesco, METRO, Carrefour и другие крупные сети, необходимо демонстрировать, что их продукт является качественным и безопасным для конечного потребителя. Основным доказательством является наличие одного из международных сертификатов в области пищевой безопасности. Для его получения нужно пройти аудит на соответствие требованиям международного стандарта. Дальше — по цепочке — производителям приходится предъявлять аналогичные требования к собственным поставщикам, в том числе к таким, как мы.

Сертификат BRC — сокращение от British Retail Certification. В Великобритании торговые сети развивались очень динамично — в определенный момент производители продуктов питания вынужденно стали подстраиваться под них. Ретейлеры, со своей стороны, разработали универсальные правила проверки поставщика, которые и легли в основу сис­темы BRC. Это международный стандарт — он признается производителями и ретейлерами по всему миру.

«Атлантис-Пак» проверяет немецкий аудитор DQS, в портфеле которого — работа с компаниями масштаба Siemens. В ходе проверки оценивается соответствие по таким пунк­там, как экологичность производства, пищевая безопасность конечного продукта, управление качеством, управление персоналом и его развитие, ведение документооборота и т. д. В зависимости от характера и количества нарушений производитель может пройти или не пройти проверку; от замечаний зависит и срок действия сертификата — 6 или 12 месяцев. Соответствие необходимо подтверждать ежегодно, при этом аудиторы по собственному усмотрению выбирают отдельные процессы для более пристального изучения. Так, в прошлом году упор был сделан на метрологию. С нами оговаривается только дата проверки, на чем будет сделан акцент, не обсуждается. Аудит занимает три дня, доступ проверяющим открыт везде.

N: — Вы упомянули о затратах. Каковы основные статьи расхода?

И.П.: — Закупка расходных материалов, необходимых для пребывания персонала на производстве, в частности спецодежды — одноразовых халатов, шапочек, набородников. За год мы потребляем их несколько десятков тысяч.

N: — Как реагировал на нововведения персонал?

И.П.: — Требования стандарта не обсуждаются, они едины для всех, а выполнение обязательно. Но, безусловно, новые правила вызывали непонимание и даже некоторый протест у части персонала. Например, запрет на ношение сотрудниками производства висящих на шее или одежде предметов. Мы смогли отстоять перед аудиторами возможность носить на шее символ веры — на шнурке или ленте. В цехах также запрещены любые украшения, включая серьги, и наших женщин — безусловно, самых красивых в Европе — это, конечно, озадачивает.

За нарушения приходится штрафовать, лишая премии — частично или полностью. Они могут быть самыми разными: от хранения личных вещей на рабочем месте вне специального контейнера до использования маркера с незафиксированным колпачком. Время показало, что штрафы действуют. Мы, например, полностью победили такое нарушение, как прием пищи на рабочем месте. (Улыбается.) Это стандартом запрещено категорически.

N: — Предполагает ли программа развития на ближайшие годы расширение ассортимента?

И.П.: — В октябре на выставке «Агропродмаш» в Москве мы довольно успешно представили два новых продукта. Первый — «Диплекс» — пластиковая оболочка с динамичес­кой проницаемостью, аналогов которой в мире нет. Существующие проницаемые оболочки — это натуральная кишка или оболочки на основе целлюлозы либо коллагена. Технологии их производства — довольно старые и дорого­стоящие.

Мы же взяли традиционную пластиковую барьерную оболочку и поработали над тем, чтобы сделать ее проницаемой — способной пропускать влагу и коптильный дым (определенные виды колбас в процессе созревания должны сохнуть — влаге необходимо выходить), а затем сделали этот процесс обратимым. Сначала — при термообработке колбасы и температуре выше 70 градусов — оболочка проницаема, а затем — под воздействием сниженной температуры (4 градуса) — теряет это свойство и становится сравнима с барьерными аналогами.

«Диплекс» — очень выгодный для производителей колбас вариант: с одной стороны, производитель делает продукт с копчением, а с другой — не тратится на вторичную упаковку и снижает затраты на упаковочное подразделение.

Этот продукт, скорее, для России: он идеально подходит, например, для вареной колбасы с копчением: у нас ее в больших объемах до сих пор выпускают в натуральных оболочках, притом что везде в мире вареная колбаса давно уже делается в пластиковых. Мы уже начали тестовые продажи.

Еще один новый продукт — из группы упаковочных пленок. Мы создали универсальные пакеты для хранения и запекания мяса «Амивак МВС». Подобная упаковка уже встречается в наших магазинах: такие продукты предлагает, например, «Мираторг». Хозяйка может прийти домой, сразу положить упаковку в духовку и оставить готовить.

N: — Ранее вы сетовали, что большая часть используемого сырья — импортная и на увеличение доли отечественных поставок рассчитывать не приходится. Как обстоят дела с закупками сегодня?

И.П.: — Под отечественным мы понимаем не только российское, но и белорусское сырье. Объем увеличился, но незначительно. В общем объеме сырья, включая гофрокороба, он составляет около 20%. Но, к сожалению, российские компании не производят ни нормальные адгезивы (соединительные вещества. — N), ни подходящие нам краски для печати. Сегодня в России можно купить простые полиамид и полиэтилен, которые, к сожалению, подходят не для всех наших продуктов. Кроме того, конъюнктура изменилась: для производителей полимеров экспортные операции сейчас гораздо более интересны, чем продажи на внутреннем рынке.

N: — Как обстоят дела с входящим в «Атлантис-Пак» заводом «Пенто-Пак» в Киевской области?

И.П.: — Он продолжает стабильно работать. О продаже мы не думаем: верим, что ситуация нормализуется. Украина традиционно считается нашим рынком, «Атлантис-Пак» всегда был там самым сильным игроком — отдавать его кому-то мы не собираемся. Наше украинское предприятие стабильно поставляет продукцию местным клиентам и активно развивается на рынках других стран.

N: — Каков план продаж до конца года?

И.П.: — За 9 месяцев рост продаж к прошлому году составил 9%, по итогам года планируем прирасти на 10%. Рассчитываем увеличить и чистую прибыль.

В этом году мы стали работать, скажем так, более разумно: смогли загрузить мощности в течение года практически равномерно. Это непросто с учетом того, что в пищевой промышленности в целом и колбасном производстве в частности сезонность очень выражена. Высоким сезоном считается лето, а первый квартал года — традиционно низкий. Затем начинается небольшой рост, а в четвертом квартале — опять снижение, не считая небольшого всплеска в декабре. При этом мы производим адресный (или именной) товар, под конкретный заказ. Мы не имеем возможности делать универсальную оболочку одинаковую для всех и продавать ее всем подряд. Традиционной проблемой нашего предприятия было возникновение полярных ситуаций: мы всегда страдали либо от дефицита производственных мощностей, либо от их переизбытка. Равномерная загрузка позволила нам нарастить объемы выпуска без увеличения производственных мощностей.